Hier die 1977 gebaute Form
Bild 1 
Bild 2
Bild 1 und 2 :
Wölbklappe, Quer - und Höhenruder sind
mit
Scharnierband spaltfrei verbunden. Verwendet wurde dafür das
Innenrohr der Plastikbowdenzüge, die in cá 30mm Stücke
geschnitten und auf einem passend langen 0,8mm Federstahldraht
aufgeschoben wurden. Wechselweise wurden diese Röhrchen dann mit
Sekundenkleber an den jeweiligen
feststehendem und beweglichem Teil angeheftet und nachdem der
Stahldraht
herausgezogen war, alle Stücke mit einem Hartkleber ausreichend
verklebt.
Für eine gute Beweglichkeit müssen Aussparungen in den
jeweiligen
Lücken gemacht werden, zumal die Bespannung nochmals
aufträgt.
Die so erreichte Festigkeit hält allen Belastungen stand.
Die Bespannung ist nach alter Vätersitte mit Dralon und Spannlack
aufgebracht
und als Farbanstrich 2K-Lack.
Bild 3 
Bild 4
Bild 3 und 4 :
Das HLW wird mit zwei M4 Stahlschrauben am
Rumpf befestigt und mit einer Gabel aus 2mm Federstahldraht,
über eine am Boden
des Rumpfes befestigte und gelagerte Anlenkung gesteuert. Das
Powerservo dafür
befindet sich in der Rumpfnase und betätigt die Anlenkung
über
eine GFK-Schubstange. Um Schwingungen zu vermeiden ist das Rohr in der
Mitte
einmal abgefangen. Das Seitenruder wird über Fesselfluglitze und
ebenfalls
von einem im vorderen Rumpfteil befindlichen starken kugelgelagerten
Metallgetriebeservo
angesteuert. Bedingt durch große Hebelarme ist ein fast
spielfreies
Anlenken möglich. Ein wesentlicher Faktor aber ist, daß die
Übertragungskräfte,
die an den Löchern der Gabelköpfe wirksam sind ebenfalls
verringert
werden, wodurch sie einen geringeren Verschleiß erfahren und
länger
spielarm bleiben.
Bild 5
Bild 5:
Hier, an der unteren rechten Fläche sind die
großen Anlenksegmente aus Alu-Hart gut erkennbar. Die Hutzen sind
aus
einem Stück Installationsrohr der Elektriker gefertigt. Es besteht
aus
einem ABS - Kunststoff und läßt sich hervorragend thermisch
formen
und mit fast allen Hartklebern anbringen. Die Revisionsöffnungen
sind
für den Zugang der Umlenksegmente angebracht. Für die Servos
sind
die Schächte unter der Flächenauflage zum Rumpf angebracht.
Es
gibt hierfür einige Gründe, nämlich Masse möglichst
zum
Schwerpunkt bringen. Der Hauptgrund aber ist, daß
Großmodelle bedingt auch große Querruder haben. Diese
wiederum erzeugen auch große
Momente auf die Servos, vor allem bei den Landungen am Hang. Der
Verschleiß
der Schaltsterne und Scheiben wäre groß und auch die kleinen
Achsen
der Metallgetriebe schlagen im Kunststoffgehäuse aus und das beste
spielfreie
Servo ist trotz Kugellager und Metallgetriebe nicht mehr spielfrei. Aus
diesem
Grund wurden die Servos im Bereich des Flächenanschlusses
eingebaut
und die Querruder wie auch Klappen über 1,5mm Stahldrähte in
einem
Bowdenzugrohr geführt angelenkt. Die Stahldrähte mit einem
Silikonfett
eingefettet, gelangen die harten, kurzen Stöße nur noch
stark
gedämpft zu den Servos, zumal das Massenträgheitsmoment des
langen
Stahldrahtes sich zusätzlich positiv auswirkt. Dagegen werden die
langsameren
Bewegungen der Servos fast verlustlos den Rudern zugeführt. Ich
kann
deshalb immer noch nicht nachvollziehen, warum bei Großmodellen
immer
noch extrem schnelle Servos eingebaut werden, die natürlich auch
extrem
hohe Ströme, wenn auch nur kurzzeitig der Versorgungsspannung
abverlangen.
Bild 6
Bild 6 :
An den unteren Flächenenden sind
Anschlußbuchsen und Gewinde mit Befestigungsschrauben zur
Anbringung von Rauchpatronen angebracht.
Die Patronen werden über einen Kanal vom Sender zum Empfänger
und
über in der Fläche verlegte Drähte zu den Buchsen und
den
angeschlossenen Heizdraht gezündet. (Ein Servo schaltet einen
Mikroschalter
und der volle Akkuspannung zur Zündung.).
Bild 7
Bild 7
Die Kufe besteht aus einer alten Moosgummimatte,
mehrfach
mit Silikon verklebt, um die nötige Dicke zu erreichen und einer
zurechtgeschnittenen
3mm starken DURAL - Schiene, die ebenfalls mit Silikon auf das
Moosgummi
geklebt wurde hergestellt und mit Silikon am Rumpf angebracht. Fertig
verklebt
läßt sich alles am Bandschleifer auf die passende Form
verschleifen.
Zur Verklebung eignen sich auch hervorragend die auf PU-Basis
bestehenden,
im Baumarkt erhältlichen Produkte. Bei dem Original besteht die
Kufe
aus Alu-Hart beschlagenem Eschenholz und ist mit grauer gummibezogener
Leinwand
verkleidet. Am Modell wurde das schwarze Moosgummi mit grauer
Gummifarbe
überstrichen. Bis heute ist alles noch gut erhalten, obwohl die
Landungen
am Hang bekanntlich oft sehr hart ausfallen können. Das Rad liegt
etwas
hinter dem Schwerpunkt, so daß beim Schleppstart etwas Höhe
gegeben
werden muß, da die Kufe sonst zu stark bremst. Sowie die Maschine
frei
ist, wird die Höhe sofort wieder weggenommen. (Vielleicht
hätte
ich besser die Kupplung unterhalb des Rumpfes angebracht, was eine
Anhebung
des Rumpfes bewirkt aber bekanntlich ist man im Nachhinein
klüger).
Auch hier wieder das Außergewöhnliche bei der Lo100. Das Rad
hat
80mm Durchmesser und eine verstärkte Felge. Hergestellt durch zwei
2mm starke Alu-Scheiben die beidseitig mit drei M3 -
Senkkopfschrauben zur Kunststoffelge zusätzlich miteinander
verschraubt wurden. Ausgebuchst mit einem 5mm Messingrohr (4mm
lichte Weite) ist eine langlebige Lagerung
gewährleistet. Der Hohlraum des Gummis wurde mit Silikon durch 3
Löcher
ausgefüllt. So besitzt das Rad auch bei extremen Belastungen eine
große
Haltbarkeit. Die Radkammer wurde über ein zur besseren
Trennung
PVC-Haushaltsfolie überzogenen, größeren Rad aus GFK
lamelliert,
wobei die Halterung für die Achse mit eingearbeitet wurden.
Bild 8
Bild 8:
Ein kurzer Blick in das Innere unter der Haube.
Zu
sehen ist das Höhenruderservo mit Stoßstange und das
Seitenruderservo mit den Zugseilen. Die Ladebuchse ist auch noch
erkennbar und das Servokabel zum Servo für die Schleppkupplung.
Die grauen Kabel sind abgeschirmte Leitungen zu den Buchsen der
Flächenservos. Die Flächen sind
mit zwei übereinander (hochkant) angeordneten 2x12mm
Flachstählen verbunden, wobei die Messingtaschen für die
Stähle miteinander weich
verlötet sind und zwischen den Längsgurten mit Sperrholz
Epoxydharz
und Glasgewebe eingeharzt sind. Ein 4mm Rundstahl ist zur
Fixierung
beider Flächenhälften im hinteren Profilbereich
zuständig. Die Messingrohre dafür wurden zwischen den
Hilfsgurten wie eben beschrieben eingeharzt. Die verbundenen
Flächen werden mit vier M6 Stahlschrauben die durch DURAL-Laschen
zusammengehalten werden auf dem Dom des Rumpfes aufgeschraubt.
Heute würde ich warscheinlich anstatt Flachstahl Rundstahl oder
ein
DURAL-Rohr oder Rund-GFK oder Rund-CFK verwenden, obwohl die
Flachstahlverbindung bisher sich bewährt hat, nur das
zusammenstecken der Flächenhälften ist etwas umständlich.
Bild 9
Bild 9:
Das Modell bereit für einen F-Schlepp. Ein
wenig
erkennbar die negative EWD, worauf im Bericht "Lo100"
hingewiesen
wurde. Die Farbgebung ist die alte Wasserkord - Lackierung,
Hellelfenbein
(RAL 1015) und Signalrot (RAL 3000). Übrigens, die
Originalmaschine
ist vor Jahren restauriert und neu lackiert worden, nachdem sie aus der
Deckenaufhängung
, im Hangar heruntergefallen war. Danach wurde das Hellelfelbein in
Weiß geändert. Alles Rote ist geblieben. Als ich sie das
letzte Mal sah hatte
sie sehr viel Reklameaufschriften dazubekommen, mir tat es etwas weh.
Es
gibt halt nichts was sich nicht modernisieren läßt, auch
einen
Oldi, nur die Flugleistung ist wie sie schon 1956 war geblieben.
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und hier meine Lo 150,
M 1:3
Nachtrag am 05. 05. 2010 Hg
Um auch allein am Hang diese etwa 9Kg zu starten, habe ich mir diese Starthilfe gebaut!
siehe hier meine Einmannstarthilfe