Hier die 1977 gebaute Form
Bild 1 
Bild 2
Bild 1 und 2 :
Wölbklappe, Quer - und Höhenruder sind mit
Scharnierband spaltfrei verbunden. Verwendet wurde dafür das Innenrohr
der Plastikbowdenzüge, die in cá 30mm Stücke geschnitten
und auf einem passend langen 0,8mm Federstahldraht aufgeschoben wurden.
Wechselweise wurden diese Röhrchen dann mit Sekundenkleber an den jeweiligen
feststehendem und beweglichem Teil angeheftet und nachdem der Stahldraht
herausgezogen war, alle Stücke mit einem Hartkleber ausreichend verklebt.
Für eine gute Beweglichkeit müssen Aussparungen in den jeweiligen
Lücken gemacht werden, zumal die Bespannung nochmals aufträgt.
Die so erreichte Festigkeit hält allen Belastungen stand.
Die Bespannung ist nach alter Vätersitte mit Dralon und Spannlack aufgebracht
und als Farbanstrich 2K-Lack.
Bild 3 
Bild 4
Bild 3 und 4 :
Das HLW wird mit zwei M4 Stahlschrauben am Rumpf
befestigt und mit einer Gabel aus 2mm Federstahldraht, über eine am Boden
des Rumpfes befestigte und gelagerte Anlenkung gesteuert. Das Powerservo dafür
befindet sich in der Rumpfnase und betätigt die Anlenkung über
eine GFK-Schubstange. Um Schwingungen zu vermeiden ist das Rohr in der Mitte
einmal abgefangen. Das Seitenruder wird über Fesselfluglitze und ebenfalls
von einem im vorderen Rumpfteil befindlichen starken kugelgelagerten Metallgetriebeservo
angesteuert. Bedingt durch große Hebelarme ist ein fast spielfreies
Anlenken möglich. Ein wesentlicher Faktor aber ist, daß die Übertragungskräfte,
die an den Löchern der Gabelköpfe wirksam sind ebenfalls verringert
werden, wodurch sie einen geringeren Verschleiß erfahren und länger
spielarm bleiben.
Bild 5
Bild 5:
Hier, an der unteren rechten Fläche sind die
großen Anlenksegmente aus Alu-Hart gut erkennbar. Die Hutzen sind aus
einem Stück Installationsrohr der Elektriker gefertigt. Es besteht aus
einem ABS - Kunststoff und läßt sich hervorragend thermisch formen
und mit fast allen Hartklebern anbringen. Die Revisionsöffnungen sind
für den Zugang der Umlenksegmente angebracht. Für die Servos sind
die Schächte unter der Flächenauflage zum Rumpf angebracht. Es
gibt hierfür einige Gründe, nämlich Masse möglichst zum
Schwerpunkt bringen. Der Hauptgrund aber ist, daß Großmodelle
bedingt auch große Querruder haben. Diese wiederum erzeugen auch große
Momente auf die Servos, vor allem bei den Landungen am Hang. Der Verschleiß
der Schaltsterne und Scheiben wäre groß und auch die kleinen Achsen
der Metallgetriebe schlagen im Kunststoffgehäuse aus und das beste spielfreie
Servo ist trotz Kugellager und Metallgetriebe nicht mehr spielfrei. Aus diesem
Grund wurden die Servos im Bereich des Flächenanschlusses eingebaut
und die Querruder wie auch Klappen über 1,5mm Stahldrähte in einem
Bowdenzugrohr geführt angelenkt. Die Stahldrähte mit einem Silikonfett
eingefettet, gelangen die harten, kurzen Stöße nur noch stark
gedämpft zu den Servos, zumal das Massenträgheitsmoment des langen
Stahldrahtes sich zusätzlich positiv auswirkt. Dagegen werden die langsameren
Bewegungen der Servos fast verlustlos den Rudern zugeführt. Ich kann
deshalb immer noch nicht nachvollziehen, warum bei Großmodellen immer
noch extrem schnelle Servos eingebaut werden, die natürlich auch extrem
hohe Ströme, wenn auch nur kurzzeitig der Versorgungsspannung abverlangen.
Bild 6
Bild 6 :
An den unteren Flächenenden sind Anschlußbuchsen
und Gewinde mit Befestigungsschrauben zur Anbringung von Rauchpatronen angebracht.
Die Patronen werden über einen Kanal vom Sender zum Empfänger und
über in der Fläche verlegte Drähte zu den Buchsen und den
angeschlossenen Heizdraht gezündet. (Ein Servo schaltet einen Mikroschalter
und der volle Akkuspannung zur Zündung.).
Bild 7
Bild 7
Die Kufe besteht aus einer alten Moosgummimatte, mehrfach
mit Silikon verklebt, um die nötige Dicke zu erreichen und einer zurechtgeschnittenen
3mm starken DURAL - Schiene, die ebenfalls mit Silikon auf das Moosgummi
geklebt wurde hergestellt und mit Silikon am Rumpf angebracht. Fertig verklebt
läßt sich alles am Bandschleifer auf die passende Form verschleifen.
Zur Verklebung eignen sich auch hervorragend die auf PU-Basis bestehenden,
im Baumarkt erhältlichen Produkte. Bei dem Original besteht die Kufe
aus Alu-Hart beschlagenem Eschenholz und ist mit grauer gummibezogener Leinwand
verkleidet. Am Modell wurde das schwarze Moosgummi mit grauer Gummifarbe
überstrichen. Bis heute ist alles noch gut erhalten, obwohl die Landungen
am Hang bekanntlich oft sehr hart ausfallen können. Das Rad liegt etwas
hinter dem Schwerpunkt, so daß beim Schleppstart etwas Höhe gegeben
werden muß, da die Kufe sonst zu stark bremst. Sowie die Maschine frei
ist, wird die Höhe sofort wieder weggenommen. (Vielleicht hätte
ich besser die Kupplung unterhalb des Rumpfes angebracht, was eine Anhebung
des Rumpfes bewirkt aber bekanntlich ist man im Nachhinein klüger).
Auch hier wieder das Außergewöhnliche bei der Lo100. Das Rad hat
80mm Durchmesser und eine verstärkte Felge. Hergestellt durch zwei 2mm
starke Alu-Scheiben die beidseitig mit drei M3 - Senkkopfschrauben
zur Kunststoffelge zusätzlich miteinander verschraubt wurden. Ausgebuchst
mit einem 5mm Messingrohr (4mm lichte Weite) ist eine langlebige Lagerung
gewährleistet. Der Hohlraum des Gummis wurde mit Silikon durch 3 Löcher
ausgefüllt. So besitzt das Rad auch bei extremen Belastungen eine große
Haltbarkeit. Die Radkammer wurde über ein zur besseren Trennung
PVC-Haushaltsfolie überzogenen, größeren Rad aus GFK lamelliert,
wobei die Halterung für die Achse mit eingearbeitet wurden.
Bild 8
Bild 8:
Ein kurzer Blick in das Innere unter der Haube. Zu
sehen ist das Höhenruderservo mit Stoßstange und das Seitenruderservo
mit den Zugseilen. Die Ladebuchse ist auch noch erkennbar und das Servokabel
zum Servo für die Schleppkupplung. Die grauen Kabel sind abgeschirmte
Leitungen zu den Buchsen der Flächenservos. Die Flächen sind
mit zwei übereinander (hochkant) angeordneten 2x12mm Flachstählen
verbunden, wobei die Messingtaschen für die Stähle miteinander weich
verlötet sind und zwischen den Längsgurten mit Sperrholz Epoxydharz
und Glasgewebe eingeharzt sind. Ein 4mm Rundstahl ist zur Fixierung
beider Flächenhälften im hinteren Profilbereich zuständig.
Die Messingrohre dafür wurden zwischen den Hilfsgurten wie eben beschrieben
eingeharzt. Die verbundenen Flächen werden mit vier M6 Stahlschrauben
die durch DURAL-Laschen zusammengehalten werden auf dem Dom des Rumpfes aufgeschraubt.
Heute würde ich warscheinlich anstatt Flachstahl Rundstahl oder ein
DURAL-Rohr oder Rund-GFK oder Rund-CFK verwenden, obwohl die Flachstahlverbindung
bisher sich bewährt hat, nur das zusammenstecken der Flächenhälften
ist etwas umständlich.
Bild 9
Bild 9:
Das Modell bereit für einen F-Schlepp. Ein wenig
erkennbar die negative EWD, worauf im Bericht "Lo100" hingewiesen
wurde. Die Farbgebung ist die alte Wasserkord - Lackierung, Hellelfenbein
(RAL 1015) und Signalrot (RAL 3000). Übrigens, die Originalmaschine
ist vor Jahren restauriert und neu lackiert worden, nachdem sie aus der Deckenaufhängung
, im Hangar heruntergefallen war. Danach wurde das Hellelfelbein in Weiß
geändert. Alles Rote ist geblieben. Als ich sie das letzte Mal sah hatte
sie sehr viel Reklameaufschriften dazubekommen, mir tat es etwas weh. Es
gibt halt nichts was sich nicht modernisieren läßt, auch einen
Oldi, nur die Flugleistung ist wie sie schon 1956 war geblieben.
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Hier einige Bilder
meiner Lo100 M 1:3
6 x meine Lo-100 (1978 gebaut)
Meine Große, 1:3 mit meiner später gebauten Kleinen,
1:4,5 (deren GFK-Rumpf ist von U. Gewalt)
Hier meine Lo 150, 1:3
Nachtrag am 05. 05. 2010 Hg
